گزارش همایش داخلی سالیانه میهن آلومینیوم 1402
گزارش همایش داخلی سالیانه میهن آلومینیوم 1402 با توجه به فرارسیدن سال 1403 شرکت میهن آلومینیوم غدیر جشن پایان سال را با حضور افراد مطرح
ساخت قالب اکستروژن
اکستروژن یک فرایند پیشرفته در صنعت تولید است که در آن مواد پلاستیک یا فلزی از طریق یک ماتریس مخصوص فشرده می‌شوند تا به شکل‌های
انواع قالب اکستروژن
در دنیای صنعت و تولید مدرن، فناوری اکستروژن به عنوان یکی از روش‌های موثر و حیاتی در تولید پروفیل‌های آلومینیوم جایگاه ویژه‌ای دارد. این فرآیند
Aluminum heatsink profile: uses and benefits
Aluminum is known as one of the important and versatile materials used in various industries. One of the important uses of aluminum in the electronics
عملیات جانبی پروفیل آلومینیوم
آلومینیوم سومین عنصر فراوان در طبیعت و فراوان ترین فلز کره زمین است. امروزه انواع آلیاژهای آلومینیوم یکی از پرکاربردترین فلزات در صنایع مختلف نظیر خودروسازی، هوافضا، صنایع دریایی، برق و الکترونیک و غیره است. همواره یکی از بحث های چالش بر انگیز، میزان سیلیس (دی اکسید سیلیکون) موجود در آلیاژهای آلومینیوم و تاثیر آن بر روی خواص مکانیکی و قابلیت ماشینکاری این فلز است.
میزان سختی آلیاژهای آلومینیوم با افزایش درصد سیلیس، افزایش پیدا می کند. به طوری که در یک آزمایش تجربی میزان سختی آلیاژ آلومینیوم با 2% سیلیس، در حدود 39HV اندازه گیری شده است. با افزایش درصد سیلیس به 12% سختی آلیاژ به حدود 63HV رسیده است. با افزایش در صد سیلیس و تاثیر این عنصر بر ساختار مولکولی آلیاژ، سختی به حدی زیاد می شود که حتی ابزارهای برشی کاربایدی با گریدهای مقاوم به سایش (نظیر K01) نیز توان ماشینکاری آلیاژ را ندارند. لذا استفاده از ابزارهای PCD برای ماشینکاری آلیاژهای آلومینیوم با درصد سیلیس و سختی بالا اجتناب ناپذیر است. افزایش درصد سیلیس همچنین باعث افزایش استحکام کششی (Tensile strength) آلیاژهای آلومینیوم می شود. در طرف مقابل افزایش طول ناشی از کشش (Elongation) با افزایش درصد سیلیس کاهش می یابد.
توانایی ماشینکاری در آلیاژهای آلومینیوم با افزایش درصد سیلیس افزایش پیدا می کند. به عبارت دیگر با توجه به کاهش نیروهای برشی، ماشینکاری آلیاژهای آلومینیوم با در صد سیلیس بالاتر راحت تر است. با فرض ثابت نگه داشتن سرعت برشی، نیروی ماشینکاری برای آلیاژ آلومینیوم با 12% سیلیس، کمتر از نیروهای ماشینکاری آلومینیوم با 2% سیلیس است. بدیهی است که با افزایش سرعت برشی نیروهای ماشینکاری نیز کاهش پیدا می کنند.
وجود سیلیس در ساختار آلیاژ می تواند باعث سهولت در شکست براده شود. به عبارت دیگر با افزایش میزان سیلیس، آلیاژ آلومینیوم شکننده تر شده و براده های ریزتری در عملیات ماشینکاری تولید می شود. در برخی از آزمایش های صورت گرفته انباشت براده در لبه های برشی (Build up edge) در آلیاژهای با سیلیس کمتر و در سرعت های برشی پایین تر مشاهده شده است. انباشت براده در لبه های برشی با افزایش سرعت برشی کاهش پیدا می کند. همچنین افزایش درصد سیلیس موجود در آلیاژ نیز باعث کاهش انباشت براده در لبه های برشی می شود. اما از طرفی با افزایش میزان سیلیس، نرخ سایش در لبه های برشی ابزار به صورت چشمگیری افزایش پیدا می کند. در نهایت صافی سطح در آلیاژهایی با درصد سیلیس بیشتر، بهتر است (یعنی Ra کمتر است).
قطعه سازی پروفیل آلومینیوم
فرایند ریخته گری در قالب ریژه (فلزی) به روش ثقلی هم معروف است. این قالب معمولا از 2 یا تعدادی قطعه‌ی فلزی ساخته شده که به وسیله گیره، پیچ و … به هم متصل است و جهت تولید قطعه‌ای با تعداد زیاد و مستمر مورد استفاده قرار می‌گیرد و تکنولوژی ریژه‌ریزی در قالب بر اساس وزن (نیروی ثقل) مذاب صورت می‌گیرد و نیروی خارجی برای ورود مذاب به درون قالب وجود ندارد
در واقع عامل عمده و موثر پرشدن قالب، فشار حاصل از اختلاف ارتفاع دهانه بارریزی و محفظه قالب است و به همین دلیل این روش را ریخته‌گری ثقلی یا وزنی نیز می‌نامند. تنها تفاوت این روش با ریخته‌گری قالب‌های ماسه‌ای و موقت این است که در آنها از فشار خارجی استفاده می‌شود و از وزن یا فشار مواد مذاب استفاده نمی‌شود.
قالب قبل از ریژه ریزی (بارریزی)، معمولاً گرم می‌شود و برای تولید قطعات ریختگی مرغوب همواره بایستی درجه حرارت قالب را کنترل نمود تا در ویسکوزیته مذاب تاثیر مخرب نداشته باشد. چگونگی خروج قطعه ریختگی از داخل قالب مهم می‌باشد. در قطعات ماهیچه‌دار، باید ماهیچه فلزی به سرعت از داخل قالب بیرون کشیده شود، در غیر اینصورت نیروی انقباض حاصل از انجماد مذاب به حدی خواهد بود که امکان خروج ماهیچه فلزی را غیر ممکن می‌سازد بدین ترتیب در اغلب موارد به جای استفاده از ماهیچه فلزی از ماهیچه‌های ماسه‌ای یا گچی استفاده می‌شود که می‌توان آن را یک روش نیمه دائمی محسوب کرد.
از وسایل مختلف کمپرسی و هیدرولیکی جهت افزایش سرعت تولید و همچنین برای راحتی در باز و بسته کردن قالب استفاده می‌شود. به منظور افزایش تولید، از سیستم گردان برای قالب‌های دائمی استفاده می‌کنند برای مثال در صنایع خودروسازی که قطعات کوچک و متوسط به مقدار زیادی مورد مصرف است از این سیستم استفاده می‌کند.
برش پروفیل آلومینیوم
برش با اره‌های برقی
این روش با استفاده از اره‌های برقی و تیغه‌هایی با زاویه چندرجا و برشی خطی انجام می‌شود. این روش برای برش پروفیل‌های آلومینیومی با ضخامت کم و قطر کمتر مناسب است
برش با پرس هیدرولیک
در این روش، پروفیل آلومینیوم به عنوان قطعه کار قرار می‌گیرد و به وسیله پرس هیدرولیک در قالب مطلوب خم می‌شود. سپس با استفاده از تیغه‌های خاص برشی، برش می‌شود. این روش برای برش پروفیل‌هایی با ضخامت بیشتر مناسب است.
برش با استفاده از CNC
این روش برای برش پروفیل‌های پیچیده و با طرح‌های خاص استفاده می‌شود. در این روش، از دستگاه‌های CNC برای برش پروفیل‌ها استفاده می‌شود. این دستگاه‌ها با استفاده از نرم‌افزارهای کامپیوتری و سیستم‌های کنترلی مدیریت می‌شوند و به روشی دقیق و مطابق با طرح مورد نظر پروفیل را برش میدهند
هر یک از روش‌های برش پروفیل آلومینیوم به صورت خاص و برای کاربردهای خاصی مناسب هستند. انتخاب روش مناسب برای برش پروفیل آلومینیوم، به عوامل مختلفی از جمله ضخامت پروفیل، قطر آن، تعداد و نوع پروفیل‌ها و همچنین مقصد استفاده از آن بستگی دارد.
برش با استفاده از دستگاه‌های برش لیزری: در این روش از یک لیزر قدرتمند برای برش پروفیل آلومینیوم استفاده می‌شود. این روش برای برش پروفیل‌هایی با ضخامت کمتر از 10 میلی‌متر و دقت بالا مناسب است. برش لیزری همچنین به دلیل دقت بالا و عدم نیاز به ابزارهای خاص، برای برش پروفیل‌های با شکل‌های پیچیده و هندسی مورد استفاده قرار می‌گیرد.
انواع تیغه‌هایی که می‌توان از آن برای برش آلومینیوم استفاده کرد:
. تیغه‌های دایره‌ای: این نوع تیغه‌ها با زوایای کج کار می‌کنند و بهترین عملرد را دارند.
2. تیغه‌های برش تیز: برای برش‌های تیز بر روی فلز استفاده می شود تا آن را به قطعه فلزی کاملا برش خورده تبدیل کند.
3. تیغه‌های تیغ: برش‌هایی با دقت بالا بر روی فلز دارند و این تیغه‌ها بهترین هستند.
4. تیغه‌های برش درشت و بسیار درشت: این تیغه‌ها مقداری سطح آلومینیوم را می سایند که برای وشش روی آن مناسب اند
برش با دستگاه‌های خمش و برش
این دستگاه‌ها با استفاده از تیغه‌های خاص برای برش پروفیل‌ها و قالب‌های خاص برای خمش آنها استفاده می‌شوند. این روش برای برش و خمش پروفیل‌هایی با ضخامت و قطر بالا و شکل‌های مختلف مناسب است.
برش با دستگاه‌های حرارتی
این روش برای برش پروفیل‌هایی با ضخامت و قطر بالا و شکل‌های مختلف استفاده می‌شود. در این روش، از دستگاه‌های حرارتی برای برش پروفیل‌ها استفاده می‌شود. این دستگاه‌ها با استفاده از حرارت برش پروفیل‌ها را انجام میدهند.
به طور کلی، روش برش پروفیل آلومینیوم بستگی به ضخامت، قطر، شکل و تعداد پروفیل‌ها و نیز کاربرد نهایی آنها دارد. با توجه به این موارد، انتخاب روش مناسب برای برش پروفیل آلومینیوم بسیار مهم است.
بهترین نحوه برش پروفیل آلومینیوم بستگی به مواردی مانند ضخامت و قطر پروفیل، شکل آن، تعداد پروفیل‌ها و نیز نیاز به دقت و سرعت برش دارد. در برخی موارد، ممکن است برش با دستگاه‌های CNC یا برش لیزری بهترین گزینه باشد، در حالی که در برخی موارد دیگر، برش با دستگاه‌های خمش و برش یا با دستگاه‌های حرارتی ممکن است بهترین روش باشد.
بنابراین، بهترین روش برش پروفیل آلومینیوم بستگی به نیاز و موارد مشخص شده دارد. در هر صورت، برای بهبود کیفیت و دقت برش، بهتر است از تجهیزات و دستگاه‌های با کیفیت و توانایی بالا استفاده شود و همچنین از تکنولوژی‌های پیشرفته مانند دستگاه‌های CNC و برش لیزری استفاده کنید.
در کشورهای مختلف برش آلومینیوم را بصورت های مختلفی که در بالا توضیح داده ایم انجام میدهند.
نتیجه:
با توجه به اطلاعات گسترده‌ای که در این مقاله مورد بررسی قرار گرفت، و ارتباط نزدیک آلومینیوم با درصد سیلیس و خصوصیات مکانیکی و ماشینکاری آن، می‌توان نتیجه گرفت که عملیات جانبی پروفیل آلومینیوم یکی از مسائل حیاتی در زمینه فناوری و صنعت می‌باشد. انتخاب مناسب درصد سیلیس در آلیاژهای آلومینیوم و بهینه‌سازی خصوصیات مکانیکی و ماشینکاری، نقش مهمی در بهبود کیفیت و عملکرد محصولات نهایی ایفا می‌کند.
در نتیجه، علم و فناوری آلومینیوم به عنوان یکی از پایه‌های صنعتی مدرن، با اهمیت بالایی به بررسی و بهبود عملیات جانبی پروفیل آلومینیوم می‌پردازد. این تحقیقات و تلاش‌ها باعث توسعه روش‌ها و فناوری‌های نوین در تولید و ماشینکاری آلومینیوم می‌شود که در نهایت منجر به بهبود کیفیت محصولات و افزایش تجربه کاربری خواهد شد.
